سید محمد رضا دانشگر*

بخش دوم

در قسمت اول این مقاله دو عامل عرضه و تقاضای فولاد شامل روند تولید و روند تقاضای فولاد در کشور بررسی شد. در این بخش به دو عامل دیگر موثر در عرضه و تقاضای این محصول پرداخته می‌شود: قراضه و ضایعات فلزی کافی نیست

بی‌شک یکی از مهم‌ترین نهاده‌های تولید در صنعت فولاد ایران قراضه و ضایعات فلزی است. در سال ۹۱ بیش از ۸۰ درصد تولید فولاد کشور از طریق فرآیند احیای مستقیم و شارژ آهن اسفنجی و قراضه در کوره قوس یا از طریق ذوب مستقیم قراضه در کوره‌های القایی بوده است. در این رابطه ذکر چند نکته ضرورت دارد، نکته اول اینکه ایران تاریخ طولانی در تولید قراضه ندارد؛ منابع اصلی قراضه در دنیا کشورهایی هستند که از دو قرن قبل صنعتی شده و مصرف‌کننده بزرگ فولاد در دنیا بوده‌اند. در سال ۲۰۰۹ سرانه مصرف قراضه در آمریکا ۳۱۷ کیلوگرم و سرانه تولید قراضه ۲۷۰ کیلوگرم بوده است. در همین سال سرانه مصرف فولاد در ایران ۲۷۸ کیلوگرم و سرانه بازیافت قراضه ۲۲ کیلوگرم بوده است.

نکته دوم اینکه در چرخه تولید قراضه کشور روند رو به رشدی مشاهده نمی‌شود؛ در حال حاضر، چرخه مصرف فولاد و تبدیل آن به قراضه در کشور ما بسیار کندتر از مدت زمان مشابه در کشورهای صنعتی است. قراضه مصرفی در ایران یا فولادهای ساختمانی و سازه‌ های صنعتی است که حداقل ۲۰ تا ۳۰ سال در ساختمان‌ها مدفون می‌شوند یا از فولاد مصرفی در صنایع خودروسازی و لوازم خانگی و صنعتی است که این اقلام در ایران به عنوان کالاهای سرمایه‌ای تلقی شده و در کوتاه‌مدت به چرخه ذوب بازنمی‌گردند، این طرز تلقی به علت گرانی بی‌سابقه خودرو، لوازم خانگی و کالاهای صنعتی در سال گذشته حتی تشدید نیز شده است و لذا دوره عمر آنها مطمئنا طولانی‌تر خواهد شد. ضریب بازگشت قراضه (نسبت سرانه تولید قراضه به سرانه مصرف فولاد) در آمریکا حدود ۸۵ درصد و در ایران حدود ۹ درصد است. نکته سوم اینکه مصرف قراضه در کشور با شتاب بالایی رو به افزایش است. در یکی دو سال اخیر و با افزایش قیمت شمش خام، طرح‌های فولاد سازی و شمش ریزی با استفاده از کوره‌های القایی و بعضا کوره‌های قوس الکتریکی، عمدتا با سرمایه بخش خصوصی به طرز بی‌سابقه‌ای احداث و وارد عرصه تولید شده است. این کارخانه‌های کم و بیش مشابه، با ظرفیت‌های سالانه چند ده هزار تا چند صد هزار تنی همگی در زمره متقاضیان و مصرف‌کنندگان قراضه‌ای هستند که پیش از این با یک روند ثابت و عمدتا در صنایع ریخته‌گری قطعات دارای ارزش افزوده مصرف می‌شد. در حال حاضر نه تنها سوددهی بلکه حیات این کارخانه‌های جدید در درجه اول وابسته به تامین منابع قراضه و ضایعات فلزی برای تولید است.

علاوه بر آن تعداد قابل توجهی طرح‌های فولادسازی ۸۰۰ هزار تنی و یک میلیون تنی احیای مستقیم و کوره قوس در گوشه و کنار کشور در حال طی کردن مراحل آخر احداث و رسیدن به ایستگاه بهره‌برداری است که طرح‌های هشت گانه ایمیدرو و چند طرح بخش خصوصی و دولتی دیگر از جمله این کارخانه‌ها به شمار می‌روند. حدود ۲۰ درصد خوراک کوره‌های قوس این کارخانه‌ها نیز باید از طریق شارژ قراضه تامین شود.

در مجموع پیش‌بینی می‌شود که در سال جدید به مرور با محدودیت تامین قراضه و رشد قیمت این نهاده استراتژیک روبه‌رو باشیم. نکته دیگر اینکه در صورت افول بازار، قیمت شمش را کارخانه‌هایی تعیین خواهند کرد که به حلقه‌های ابتدایی چرخه فولاد (سنگ آهن و آهن اسفنجی) نزدیک‌تر باشند؛ قیمتی که برای فولادسازان مصرف‌کننده قراضه غیرقابل تحمل بوده و عرصه رقابت برای آنان به تدریج تنگ‌تر خواهد شد.

بهره‌وری در واحدهای تولید فولاد کشور پایین است

صنعت فولاد بعد از صنعت آلومینیوم انرژی برترین صنعت دنیاست. در حال حاضر برای تولید یک تن فولاد در دنیا به طور متوسط ۳۰ گیگاژول انرژی مصرف می‌شود. آلمان مصرف انرژی خود را طی پنجاه سال گذشته از ۳۰ گیگاژول به ۷/۱۷ گیگاژول برای هر تن فولاد (از سنگ آهن تا محصول نهایی) رسانده است. چین مصرف انرژی خود را از ۳/۲۹ گیگاژول در سال ۱۹۹۰ به ۲۳ گیگا ژول در سال ۲۰۰۰ و در حال حاضر به حدود ۲۰ گیگاژول به ازای هر تن فولاد رسانده است. این رقم برای ایران در حال حاضر بالای ۵۰گیگاژول محاسبه شده است.

در اینجا مهم‌ترین وظیفه دولت برای مدیریت انرژی صنایع فولاد، تعریف استانداردها و شاخص‌های مصرف انرژی برای حلقه‌های مختلف زنجیره فولاد مانند احیا، ذوب‌سازی، نورد و... و انجام ممیزی انرژی به‌صورت اجباری برای کلیه واحدهای صنعتی است به طوری که مانند استاندارد اجباری که برای محصولات فولادی وجود دارد، برای میزان مصرف انرژی نیز استاندارد اجباری وجود داشته باشد. آن گاه دولت باید بر اساس میزان مصرف انرژی واحدهای صنعتی، سیاست‌های تشویقی و تنبیهی مختلفی را در نظر بگیرد.

طی سال‌های گذشته دولت اقداماتی را در قالب طرح بهینه‌سازی مصرف انرژی انجام داده است که به علت عدم تعریف شاخص‌های اندازه‌گیری مشخص برای صنعت فولاد، این طرح‌ها تنها محدود به ارائه نمودن پروژه‌های کاهش مصرف انرژی از سوی برخی واحدهای صنعتی برای دریافت تسهیلات ارزان‌قیمت بوده است که البته در ماهیت بسیاری از این پروژه‌ها و میزان موفقیت آنها نیز اما و اگرهای زیادی وجود داشته است. در حال حاضر مدیریت انرژی که توسط دولت اعمال می‌شود تنها به قطع برق اجباری صنایع در تابستان جهت جوابگو بودن به مصارف خانگی محدود شده است.

از بعد بهره‌وری نیروی انسانی نیز متاسفانه در یکی دو سال اخیر مشکلات و عملکرد واقعی اکثر فولادسازان کشور در زیر غبار ناشی از نوسانات و التهابات بازار مخفی مانده است. نوسانات دو ساله اخیر قیمت فولاد در کنار استفاده از موهبت‌های طبیعی کشور مانند انرژی و سنگ معدن ارزان تر از قیمت‌های جهانی و نیروی کار ارزان قیمت شرایط را به گونه‌ای رقم زد که در اکثر مقاطع زمانی تولید فولاد به خصوص فولاد خام حاشیه سود قابل توجهی را نصیب واحدهای تولیدی کشور کرد. در این فضا طرح‌های توسعه و طرح‌های جدید فولادسازی دولتی و خصوصی به سرعت و یکی پس از دیگری افتتاح می‌شود. بسیاری از مشکلات و ناکارآمدی‌های کنونی صنعت فولاد کشور به خصوص در بخش دولتی در پشت آمار و ارقام عملکردهای مالی پنهان شده و انواع تقدیرها و تندیس‌های زرین و سیمین بین مدیران این واحدها رد و بدل می‌شود.

اما برای قضاوت منصفانه درباره عملکرد واقعی فولادسازان کشور بایستی نیم نگاهی نیز به بعضی از شاخص‌های بین‌المللی صنعت فولاد دنیا انداخت. به عنوان مثال تولید فولاد انگلستان به رهبری شرکت CORUS در سال ۱۹۹۱ با تعداد پرسنل ۴۸۰۰۰ نفر، معادل ۲۰ میلیون تن فولاد (از سنگ آهن تا محصول تمام شده) بوده است که این عدد در سال ۲۰۰۷ به ۱۷ میلیون تن محصول در قبال ۱۸۶۰۰ نفر پرسنل رسید. یعنی بهره‌وری نیروی انسانی از ۴۱۶ تن محصول به ازای هر نفر به ۹۱۴ تن در سال ۲۰۰۷ و اخیرا به حدود ۱۰۰۰ تن محصول به ازای هر یک نفر پرسنل شاغل رسیده است. محاسبه این عدد برای صنایع فولاد بزرگ کشورمان با توجه به میزان تولید و تعداد پرسنل آنها کار چندان سختی نیست و با یک محاسبه سرانگشتی عددی بین ۲۰۰ تا حداکثر۳۰۰ کیلوگرم به ازای هر نفر استخراج می‌شود یعنی یک سوم تا یک پنجم استاندارد جهانی.مساله دیگر، تولید محصولات فولادی نامرغوب به خصوص در برخی واحدهای بخش خصوصی است. به‌رغم اینکه تقریبا تمام محصولات و مقاطع فولادی ساختمانی دارای استاندارد ملی اجباری هستند، اما به دلیل عدم نظارت کافی هنوز هم محصولات بی‌کیفیت توسط برخی تولیدکنندگان روانه بازار می‌شوند. در سال ۹۱ که قیمت شمش به اوج خود نزدیک شد، بسیاری از صنایع ریخته‌گری و قطعه‌ریزی به تولید شمش فولاد روش‌های سنتی و با کیفیت نازل و آنالیز خارج از رنج روی آوردند که همان شمش در واحدهای نورد به مقاطع ساختمانی تبدیل و وارد بازار مصرف می‌شود و متاسفانه این روند همچنان ادامه دارد.

سرممیز شرکت TUV NORD و کارشناس صنعت فولاد